業務改善の５原則（２）
（活コンサルタント流）業務改善の原則は５つあります。
以前は１０個あると言っていたのですが
１０個もあると、覚えられない。理解できない。
ということで５つに絞り込んだのです。
そして、業務改善の原則（１）が
「やめる」「減らす」でもっとも優先度の高い改善です。
なぜか？
以下をご覧ください。
↓
業務改善の原則（１）
「結合する」「一体化する」
今回は、その次に優先度の高い
業務改善の原則（その２）をご紹介します。
それは何かと言いますと
「結合する」「一体化する」
です。
「結合する」「一体化する」メリットは
たくさんのムダを減らせることです。
ムダを減らす
たとえば検査工程で
「検査の記録用紙」
「不良発生の記録用紙」
「不良集計の記録用紙」
といった３つの記録様式があったかとすると
それらを１枚の記録様式にまとめないか検討します。
１枚にまとめると
紙が減り、重複して書くものが減り、それぞれの記録用紙を
「取り出す」「綴じる」「参照する」などの手扱い作業が減ります。
また、電話受注業務で
「受注請け書」
「受注内容の確認用紙」
「入力チェック表」
といった３つの記録様式があったとして
１枚にまとめれば
紙が減り、重複して書くものが減り、転記ミスがなくなり
それぞれの記録用紙を
「取り出す」「綴じる」「参照する」などの手扱い作業が減ります。
えっ？
そもそも「受注チェックリスト」なんてなくても
受注請けしながら受注入力して
その画面を見ながら復唱して確認したら良いのでは？
おっしゃるとおりですね。
前回、ご紹介した
「やめる」「減らす」の改善にもつながります。
一体化のメリット
「結合する」「一体化」の原則は紙や業務だけでなく
部品や製品にも多く使われています。
私も最初の楽器メーカーにいたときに
盛んに推進していました。
以下は電子機器のスイッチ機能の「一体化」の例です。
部品を一体化することにで
どんなメリットがありますか？
●部品点数の減少
↓
●材料費の低減
●構造の単純化
●部品管理費の低減
↓
●加工費の低減
●不良率の減少
とても大きなコスト効果がありますね。
一時期、トヨタグループの企業さんが盛んに推進していた
「モジュール化」
もこの意味と同じです。
トヨタさんで言えば
ついでにご紹介しますと
トヨタ生産方式で言う
『１個流し』
これも、結合の改善の仲間です。
