小集団活動/QCサークル

小集団改善活動・QCサークルに現在取り組まれている会社の推進役の方。
同活動に関心のある会社の経営幹部の方。
同活動の推進リーダーの方へ。


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必ず知らなければならない小集団改善活動の基本から
あまり知られていない大切なノウハウや誤解されがちの、
問題解決ステップの大切なポイントを困りごとへの考え方や対処法を含めて、
わかりやすく解説します。
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小集団活動/QCサークル活動とは何か
3人から7人くらいの少人数のグループで、
共通テーマや目標を決めて、
それぞれ役割を担ってミーティングを繰り返しながら
テーマを推進していく活動

小集団活動と言えば、
QCサークルを思い浮かべることが多いと思います。

つづきは→  こちら
小集団活動/QCサークル活動のメリットは何でしょうか
「QC改善活動」は
小集団活動で行うのがお勧めです。

どうしてでしょうか?
個人でやるよりグループでやった方が
多くのメリットがあるからです。

まず3つのメリットを紹介します。
・グループでやると続けられる
・やる人とやらない人の差が小さくなる
・皆でやるとモチベーション(やる気)が高まる

つづきは→  こちら

さらに
4つをご紹介します。
・1人以上のものが出せる
・3人から5人くらいの小グループが意見を出しやすく活性化できる
・小グループだと皆が力を発揮する
・相乗効果が発揮できる
つづきは→  こちら

小集団活動/QCサークル活動研修
活コンサルタントの小集団活動/QCサークル研修の特徴は、単に、「聴く」「見る」だけの講義でなく、「書く」「話す」「話し合う」など、ワーク(実践課題)を通じてアウトプットしてもらうことです。実践課題は架空のケーススタディでなく、職場で困られている身近な課題を選んでいただきます。従い、そのまま職場に帰って実践につなげることができます。可能ならば、2回以上の連続研修がお勧めです。チャレンジ課題を設定して、学んだことを職場で実践していただきます。実践したことを次回に発表していただき皆で共有します。従い、座学だけでなく実践から学ぶことができますし、職場のQC改善も進みます。
更に、お互いの実践事例を共有することで相互学習を深めます。

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・リーダー研修

・管理職研修その1

・管理職研修その2


小集団活動/QCサークル活動研修のお問合せは
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QCサークル/小集団活動研修の事例

●医療機器メーカーK様「仕事と職場の問題解決に役立つQC分析手法の理解と実践」研修


2011年11月30日(9:00~17:00)実施
(内容)
・仕事の考え方
・改善課題の3つの大きさ
・問題解決のステップ
・分析手法とは
・QC7つ道具の解説
グラフ、パレート図、ヒストグラム、特性要因図、散布図、管理図、チェックシート
・特性要因図のつくり方、使いかたと実習
・なぜなぜ分析の使いかたと実習

受講された皆様熱心に参加されて、仕事や職場の問題を認識し、QCの分析手法を使って解決する手法を体感していただきました。

参加者アンケートは →  こちら

QC/小集団改善活動コンサルティング
QC/小集団活動を社内のスタッフだけで推進するにはたいへんなパワーとリーダーシップが必要となります。 また、勘違いをされている場合や、特定の視点からの意見ばかりで異なる視点からの意見が不足しがちのため、重大な点が見落とされる恐れがあります。 ときには、社内の人間関係のため改善を進めることが出来ないこともあります。
そのようなとき、コンサルティングでしたら、様々な会社を見てきたコンサルタントが御社に適した方法で改善を推進することができます。 普段やりたくても出来なかったことを、コンサルティングをきっかけにどんどん実行に移すことが出来ます。

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小集団改善活動コンサルティングの事例

●コンサルタント実績(例1)


●会社概要
社員数160人。自動車、建設機械などの部品メーカー
●コンサルティング前の状況
5S活動など改善活動に取り組んだことはあるが断続的であった。技術力があり、仕事はあるものの、リーダー不足、人材不足で作業環境も決して良いものではなく、社員のモチベーションも低下していた。
●取り組みと成果
2014年から、全員参加による職場参加型5S活動を導入、現場からの意見を出し合い、チームによる小さなカイゼンの積み重ねにより、作業環境の向上、仕事の効率が良くなるとともに、意識や連携の向上した。主要顧客から初めて品質優秀賞を受賞した。 2016年からはテーマ改善活動も導入。毎年、顧客評価点が良くなり、生産性が向上したため、売上げは変わらずとも過去最高の経常利益も記録した。
●カイゼン事例の一部
・不要治具であふれて治具を探す時間が10~20分かかっていた
⇒ 不要な治具を処分し棚マップをつくり1分もかからない(右図)
・型置き場に径表示がなくてベテランでないとわからない
⇒ 径、本数、代表品番を表示し新人でもわかるようになった
・口金が引き出しの中にぐちゃぐちゃ
⇒ 口金を立てられる台をつくり径順に並べて置くことですぐに取り出せ戻しやすい
・コンベア下部分の受け皿が2人でないと取り出せない ⇒ 1人で簡単に抜き出せるようにした
・素材を壁に立てかける ⇒ 専用置き場をつくった
・天井からの埃がテープ材につく ⇒ カバーをして埃がつかなくなった
・1つの薬品に扉が2か所で管理が煩雑 ⇒ 2枚扉を1枚扉にした
・オイルキャッチャー固定されておらずズレて床が汚れる ⇒ 固定式のプレートにして汚れがなくなった
・炉のヤニ汚れで掃除がたいへん ⇒ アルミ板で養生し、掃除が半分になった
・仕掛かり品置き場ばらばら ⇒ 品番置き場をつくり担当でなくてもピッキングでき1日53分時間捻出
・治具置き場が乱雑で注文時に探す時間が10~20分ほどかかっていた
⇒ 物が多い不要ジグ撤去、置き場管理表をつくった。1分かからず探せるようになった
・バネ浮き不良の要因に対策をトライエラーを繰り返し年間176万円の大きな効果!  など

●コンサルタント実績(例2)


●会社概要
社員数80人。機械装置の開発・製造・オーバーホール
●コンサルティング前の状況
5S活動など改善活動に取り組んだことはあるが、全社的なものではない。また、管理職が主体の活動で、一般職が参加できる改善活動はなかった。また事業所内の交流や事業所間の交流も少なかった。5Sの考え方が現場にはほとんどないためにパーツ、工具、治具や図面を探す時間が非常に多く、また、床が油や切り粉で常時汚れた状態であった。
●取り組みと成果
2013年から、一部の事業所による5S小カイゼン活動からはじまり、2015年には全5事業所にも展開。
5S小カイゼンだけでなくテーマをもったQC的問題解決ステップを使った改善も平行して行った。
2016年以降は、ティア1客先の発表会で毎回表彰される常連になった。5Sカイゼン活動により全事業所にて部品、工具、治具や図面などを探す時間著しく減った。床の油や切り粉汚れも発生源対策により著しく軽減された。
●カイゼン事例の一部
・購入部品が多い時、準備に時間がかかる
⇒ 物件別専用台車を製作し、部品をジャンルごとにわけて置く。表示もわかりやすく
 台車のまま組み付けエリアに移動できるため20分かかっていた購入品準備時間が10分になった(右図)
・ファイルの背表紙が色、書体、縦書き、横書きなどバラバラ ⇒ 順番を決めて統一した
・CADで3Dモデルをそれぞれでつくっている。
⇒ 他の人のつくったもの皆で共有。作成時間45分がゼロになった!
・フライス板のレバーの方向表示がない ⇒ 表示をして操作ミスゼロ
・ラジアルの周囲に切り粉が飛散する ⇒ 囲いを設けて掃除4分から1分に短縮した
・板木大きなカゴ ⇒ マス目に区切りまとめた。台車にして運ぶのが楽になった
・切り粉の飛散防止をした ⇒ 通路の掃除時間3分がゼロになった
・玉掛けのコントローラにウエスを巻く ⇒ カバーすることで玉掛け10分が3分になった  など

●コンサルタント実績(例3)


●会社概要
社員数300人。OA機器、医療用機器、自動車部品の開発・製造
●コンサルティング前の状況
5S活動など改善活動には取り組んでいるものの管理職が主体の活動で、一般職が参加できる改善活動はなかった。また、リーダーの育成が進んでいなかった。
●取り組みと成果
2014年から、5S小カイゼン活動からはじまり、2015年からはテーマをもったQC的問題解決ステップを使った改善も平行して行った。海外拠点にもこの活動が広がった。改善では世界トツプレベルの客先の発表会でも最優秀賞を受賞できるチームがあらわれた。毎年リーダーが増えて特に女性リーダーが大活躍している。
●カイゼン事例の一部
・置き場エリアを品番ごとに 先入れ先出しできるストアにした ⇒ 流れが見えるようになった(右図)
・普通の棚 ⇒ コロコン化して先入れ先出しできるようになった。そして棚の最上段が空いて、明るくなった
⇒ しかしスペース不足。そこで? ⇒ 少量品ハーフ棚をつくり在庫も減った
・5Sの標準作業化~ひとつひとつの作業内容と時間を決めた ⇒ 掃除時間20パーセント短縮
・端数棚 ⇒ 端数品番別ストアをつくった
・チョコ停製品の挿入口のクリアランス広げた。1日77回 ⇒ 12回に減った
・箱のフタに決まりない
⇒ 箱の置き場、使えるもの使えないもの。Why(異物混入防止のため)も表示
・工場建屋の間に、物置きがありまっすぐ通れない ⇒ 物置きを裏に移動させて、屋根つきの通路ができた
・外観検査の反転動作が不安定 ⇒ 製品の持ち方を改善して安定させた
・10月までにあらゆる置き場を見直しレイアウト変更し試験時間2時間、段取り30分短縮したが
さらに、消耗部品の管理見える化と作業員分の台車作成を行った  など


●製造業S社様


2012年1月~2012年4月実施
研修/コンサルティング内容(月1~2回訪問)
・QCリーダーシップ
・QCリーダーの思考法
・問題解決ステップ
・QC7つ道具の解説
・発表会のしかた

◆活動について

「今回の、QC活動はスタートから発表会まで、たった4ヶ月くらいの短期間でしたが
どのグループも、大きな効果と学びを得ていただいてとても嬉しく思いました。


製造の一つのグループは、
QC活動を通じてメンバー全員が感じていた作業の困りごとを解消させたとともに、
生産立ち上げ時間も半減させました。
全員が取り組む活動が大きな効果を生むことを教えてくれました。

・現場が本来持っている力を発揮するには? →  こちら

・課題達成QCの進め方 →  こちら


以下はそのグループリーダーの言です。



最初はグループ内でテーマの選定すらなかなか決まらず、
声も出ない状態。

ところが、今現在の作業の中で誰もが困っていたテーマに決まった後は


グループ全員が現状脱却に向かうようになりました。

全員が協力して、データ収集と改善に真剣に取り組み、
生産立ち上げ時間を半減してしまっただけでなく、
その中で日頃自身のスキルの中で悩み
時間だけを無駄にしていたような事を周りに相談し
知恵を得る事が出来たメンバ-もグル-プ内にいたと思います。



QC活動のように、あらためて、気楽に意見を言える場が無いと、
全員が困っていることでも、そのまま問題意識も持たずに作業を続けてしまう。
ましてや、何人かのメンバーが作業で困っていることすら周囲も気づかず、
持てる力を発揮できないオペレーターなどたいへんな機会損失だと思います。

QC活動の場があることで、
現場のオペレータが本来持っている問題意識や解決できる力を発揮されて
大きな成果を生み出せるのですね。

この他のサークルもそれぞれ魅力的な活動を展開されました。
また機会ありありましたら紹介します。

発表会を見られた社長は、
「目標管理の報告会は、『点』だが、QC活動は『面』だ」
と話されていました。

私も、この元々、日本の製造業で生まれた、世界に誇るマネジメントであるQC活動を
広く伝えて展開していく価値をあらためて感じました。

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