今日は、お世話になっている会社様で
小集団活動の発表会ありました。
皆様、時間がとれないなかで
小さな5S改善からテーマもったQC的問題解決型の改善まで
良くカイゼンを続けられ
発表いただき感謝の気持ちでいっぱいです！
カイゼンという視点から
現場と経営幹部とのコミュニケーションもできて
とても良い場だったと思います。
たくさんのカイゼンの学びがありましたが
以下にいくつかシェアします。
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・アンケート（スペイン語あり）とった。
・置き場にカイゼンの要望あり
⇒ 皆でアンケートとっての置き場レイアウトを変えた
・品物が落下する
⇒ ガードつくった。1年間落下していない
・パレット台の高さ40cm高くした
⇒ 腰の負担減った
・PS材の置き場
⇒ パイプラックで「かける」置き場つくった
・箱の品番表示の 見分けつきにくい。
⇒ 色変えた。見やすくなった
・機械にパーツがむき出し⇒カバーつけた
・投入口で材料が見にくい
⇒ 電気をつけた
・台車が動いてしまう
⇒ タイヤストッパー
・個々のシステム障害対応を一覧にした
⇒ 時間短縮
・さらに同マニュアルつくった
・構成反映処理 のDBから、アプリへの移動がムダ
⇒処理ステップを変えてMRP の構成処理 3時間 が、10秒 になった
・定型業務 をだぶってやってしまう
⇒ サーバーチェック管理表
・品番ラベルに、裁断寸法を明記。
・ムダなカットの回数多い
⇒ 素材長を短くした
・パイプラック台車 ⇒ 枠台車
スペース有効活用 と、載せ替えなし
・（新人でもわかりやすい）納場のマップ
⇒一回あたり15秒（200回 ⇒一日50分）
・荷姿 段ボール⇒コンテナに
・入庫置き場が不足
・テーマ改善
海外移管品の置き場確保 ⇒ 雨の日でも作業できる
非流動品調査 廃棄 14パレット、空間 ラック 20パレット
・新人にわからないカットジグ
⇒ 不要なジグを分けて棚卸し一覧表つくった
・試験用部品、データ、試験結果の情報 2S
⇒ 探す時間1/2、1/3、
・試験用部品、データの２S⇒部員で「情報共有」
1/2、1/4の時間で取り出せる
データの検索時間 1/2、作成時間は1/2
・試験機器の危険表示
・部品や試験結果データの情報共有「一覧表」
・昨年の、カイゼン。作業場が継続されていてさらに２S
・設備故障 ⇒材料供給装置 故障多い
⇒リミットスイッチ 毎月故障あった
接触式から、非接触式へ。ほかの設備に横展開
・CADの多能化
⇒ 3Dモデルの自動生成。簡単な形状のみ。
プログラムを走らせるだけ。15分 → 1分
さらに複雑な形状にもこれを広げていきたい
・なぜ素材が置けないのか
スペース詰めてく。ラックの増設
・一段一箱 → 一段二箱
⇒ 一日 14分時間短縮
・素材キズ不良減らす → テーパー型ジグ装着
⇒ 歯止めと、横展開。
など
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小さなカイゼン積み重ね/5S改善を小集団活動を活用して全員参加でやる。
さらにテーマ決めたＱＣ問題解決型の
小集団活動も活用
⇒ 共有して、学び合う！
横展開したい事例ばかりです。
皆様の努力を大事に広げていきたいです。