今日は、毎年恒例、豊川商工会議所様にて
「職場の見える化講座」
をやりました。
コンサルタントはまず
「見える化」からやります。
見える化することでムダが減りますし、
逆にムダが見つけやすくなります。
そして
現状を共有できて、
対話し、行動につながります。
今回は、「ムダを減らす見える化」
・2S「整理/整頓」と、標準化
そして
・トラブルを減らす「異常の見える化」
でした。
まず
２Sから。必要でないものがあって「見えること」で
また「表示」がないことで
「探す」「迷う」「間違える」などのムダが生じます。
以下のような改善事例が出されました。
・見積り書が溜まっている
⇒ 量産スタートしたらいらなくなるので、二か月保管後、PDFに取り込む
・部品在庫が多すぎる
⇒ 安全在庫を１ロットとして所定棚に発注基準を表示する
・指示伝票：ピッキングする商品棚の棚名明記されていないので迷う
⇒ 指示伝票に棚ロケを明記する
・社長が処理する必要書類の処理が遅れる
⇒期限・期間を決めて（１か月ぐらい？）表示する
・完成品をピッキングするときに「探す」「余分に歩く」「先入れ先出しするために製品を入れ替えるムダ
⇒ 完成品を顧客別にする。ピッキング時での歩行ロス削減
製品を後ろから入れて前から出す。先入れ先出し。
ロケ番号表示を全方位から見えるように。迷うことなく、ロケに行くことができる
・刃物を管理する棚がイマイチ
⇒ ミリ単位で刃型ごとに分けて。
消耗品の使用後の状態ごとに、色分けして状態管理。
青：新品、黄色：摩耗小、赤：摩耗大
など
そして「標準化」
仕事のできばえ基準ややり方を「標準化」すること。
マニュアル、フローチャート、図表、チェックリストなど。
標準化によって個人的にも再現性のある仕事ができますし、人に伝えたり組織で共有できます。
そして標準化することによって現状の問題点が見つけやすくなります。
標準のないところ改善はありません。
以下の改善事例が出されました。
・初物のトラブルなど、普段やらないといけない作業の際、経験者のコツやカンに頼っていて、対応できる人がいない
⇒ マニュアルをつくる
・切削条件を選ぶ際に、人によって違う。
⇒ 条件を一覧表にする
・測定間違いをする
⇒ 確認治具、ゲージを使うことで、測定しなくてもわかる
トラブルを減らす「異常の見える化」では
・普段しない作業（特注図面）で部品のつけ間違えがある
⇒ 特注と定番の識別：色分けなど
図面を赤いクリアフォルダで挟む
（特注が来たら異常だと認識）
・納期遅延がある
⇒生産進捗の「見える化」するための出来高管理表、生産管理板
・組み立て時の材料の向き違いがある。作業員がスピード重視でやっている
⇒ 部材ごとのマーキング、型枠を向きが入らなければ違うとわかるようにする。
など
たくさんの
見える化改善事例案が
出されました。
これらは職場に戻って実践していただき
次回（1か月後に）お互いに相互紹介し合います。