夏が来た！？藤沢市の会社様に訪問しました。
午前はリーダー研修、
午後から個別コンサルティング。
今年の小集団活動リーダー研修がスタートしてまだ序盤ですがすでに、
いくつもの小カイゼンが完了し、
テーマもった改善も、チーム体制づくりが進んでとても良いです。
たとえば
材料職場では以下のカイゼン事例ありました。
・ニーダー新しくしたら中身の清掃しにくい
⇒ ライトあててゴミが見やすくした
・材料検査 低温室 材料管理表テープ止めでバラバラ
⇒ カードケース設置してバラバラにならない
・材料に薬品入れるとき、つっきりで固形物削るのがたいへん
⇒ くまで具を使うことで５、６分かかっていた作業が１分でできるようになった
・端材を間違えやすい
⇒ 箱の色で識別表示で間違えない
など
小さな改善は対象をしぼって行うと出しやすいです。
研修のなかで改善ネタを出していただきました。
たとえば
「運ぶ」の改善ネタとしては？
・書庫と システムの部屋が離れている
・試験室から 試験器具まで取りに行く
・大きなコンテナは外 に取りに行く。 置き場きまっていない
・スポンジ、メッシュ があちこちにあり 行ったり来たりする⇒改善中
・治具置き場 あちこち。5分かかることもある
・生産完了品 、素材置き場が遠い
・工具 使っていないものあり、探す
・型置き場 複数 あり、使っていないものもある
・部品 置き場 離れている。 整理がイマイチ
など
「動作」の改善ネタとしては？
・検査基準書 まで数歩とりにいく
・最終工程の裁断機 の停止が操作盤にないので機械まで戻る
・工具を探す
・器具の置き場を 手の届く範囲に決める
・現品管理表 無地なので「書く」
⇒フォーム あらかじめ記入しておく
・机のひきだしの中
・薬品置き場 品番 「探す」
・製品ラベル を取るのに手を伸ばす
⇒ 近くに置く
・対策書の置き場が遠い
・検査治具、見本置き場が 大雑把 ⇒決める
・材料を探す。置き場がまちまち
⇒ 作業台でストライクゾーンに置く
・部品を組付け順に置いておく
・治具、ガバリの置き場がイマイチ
⇒ 規則性ある置き場と表示をしてマップをつくる
など
以上は
すぐやる小改善ですが
ＱＣ的問題解決テーマも決まってきました。
たとえば
・「見つけやすい」「わかりやすい」「探しやすい」「働きやすい」
安全な職場環境づくり
・（頻繁に故障する）機械故障率の低減
・帳票類のペーパーレス化による管理向上、時間短縮
・購買業務による生産計画遅れ低減
など
これらのテーマは
テーマに応じたメンバーを集めて
プロジェクト的に行います。
ＱＣ的問題解決ステップを使うと
どんなテーマでも解決できます！
組織横断のテーマもあり
これからが実に楽しみです！