今日は名古屋市の会社様で小集団活動の発表会。
こちらの会社様では小カイゼンとテーマ解決の小集団活動を両立させています。
9月の発表会はテーマ選定からＱＣ的問題解決を活用した事例発表です。
名古屋市の本社から3県4つの事業所に配信。
私は3年間オンライン参加でしたが、
今年は久しぶりに会場で参加します。
こちらの会社様では弊社からも賞品出しています。
今回は２つのチームの発表事例を紹介します。
はじめに
自動車部品用金型製作チームの事例です。
こちらのチームの永遠のテーマで
ゲージの保管問題がありました。
生産が増えるとともにゲージも増えていき、
顧客要求で生産終了後も保管が必要なため
スペースがなくなり作業場を圧迫するとともに
５Ｓが維持できず
「探す」ムダが増えてしまいます。
なぜ探すのに時間がかかるのでしょうか。
・量が多すぎる
・詰めて保管して(掛けて）いるので小さなゲージが
大きなゲージに隠れて見つからない
・似た品番のゲージがある
そこで
・工場の不要物を整理してスペースをつくる
・端材のアルミパイプを活用してラックをつくり
置き場を増やす、
・配置図と表示を見やすくする
この改善でゲージを探す時間が1/3以下になりました。
後戻り防止として
ゲージの分別と配置図更新ルールを作りました。
さらにこのテーマ以外にも
カーボンニュートラル(省エネ)のカイゼンが
10件以上紹介されました。
この機会に工場レイアウトも変わり見た目もリフレッシュして
とても良かったです。
皆で知恵だしあっての取り組み伝わってきました。
次に、
昇降機組付チームの発表事例を紹介します、
B製品は元々少量だったため管理手抜きで赤字を許していました。
ところが量が増加していったために
問題を放置できないと認識し、
B製品の原価低減をテーマに取組みました。
赤字の要因としては
・管理不足
・基準が不明瞭
・作業が非効率
など。
そこでまず、
材料手配を一括でなく
部品や加工ごとに選んで発注することにしました。
次に
B製品でもっとも
コストのかかっているギアボックスに絞り
作業手順について見直しを行い、各工程での手順書の整備をしました。
この手順書は、作業手順、加工基準、写真や急所、そして標準時間も記載しているすぐれ物です。
作業に必要な治具も整備しました。
これで5%原価低減し、赤字解消化の目標達成！
と思いきや、
材料費がまた上がってしまったことから、
さらに改善が必要になっています。
ギアボックス以外の製品にも展開しましょう。
そして、
標準ができたことが改善のスタートです。
人のバラつき、やり直し、動作の大きさなど
に注目しより良いやり方を出し合いましょう。
新時代に合った小集団活動（QCサークル）の進め方
については以下をご覧ください。
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