岐阜県の会社様へ。スタッフの働きがい教育制度で今まで工場の教育がなかったそうで
お声かけいただきました。
今回の機会を活かして、単なる教育だけでなく、
5Sの取り組みも提案しました。
そして、本日は新たなスタートを切ることができました。
皆様から積極的な改善のアイデアが出され、とても良かったです。
５S研修では、まず「５Sとは何か？」という定義から始めました。
５Sは日本製品が「安かろう」「悪かろう」という時代に、トヨタ自動車さんが始めた取り組みです。
最初は2Sから始まり、その後「Ｓ」が増えていき、「５Ｓ」となりました。
５Ｓのメリットを11個紹介しましたが、
参加者の皆様から特に共感されたのは以下の通りです。
・時間が節約できる３人
・品質が良くなる 2人
・職場が安全になる ２人
・運気が上がる ２人
・精神的に気持ち良い
・お客様受けが良い
・在庫減る（経済効果）
・儲かる会社になる
特に、「時間の節約」が一番人気でした。
活コンサルタントの５Ｓ教育では、
５Ｓのメリットや５Ｓ改善事例を教育した後、
質問をして職場の５Ｓ改善を考えていただきます。
例えば、
「職場でたくさん溜まっているものは何ですか？」
という簡単な質問に対し、皆様から以下の改善案が出されました。
・材料 たくさんの種類 余ることある
・残材
・倉庫にあるサンプル品
・機械のこわれたパーツに使えるものもあり増えていく
・紙にしている伝票
・倉庫の書類
など
そこで
次の質問です。
「どのくらいとっておけば良いでしょうか？」
「捨てる基準を仮に決めるとすると？」
※質問する前に、
捨てる基準の考え方（時間、スペースと数量）
や５Ｓ改善事例を教育しておくことも大切です。
・材料 たくさんの種類 余ることある
⇒ 種類ごとにどれだけ動いたか調べて何日分もっておくか基準をつくる
・残材
⇒ピッキング材（スポット）、レギュラー材それぞれ保管量を決める（１パレット分とか）
・倉庫にあるサンプル品
⇒ 資料（データ）化し使えないもの（メーカーに聞く）
・機械のこわれたパーツに使えるものもあり増えていく
⇒ 使えるもの（メーカーに聞く）は１パーツ１個だけ残してすべて返却する
・紙にしている伝票
⇒ 電子化したものを処分する
・倉庫の書類
⇒ 7年間超えたものを処分する
以上のように仮で良いので「決める」
そしてやってみてまだ多ければ基準を減らして
欠品するなら増やす。
すなわちPDCAのカイゼンループがまわりはじめます。
整理をすると、スペースができます。
そのスペースを有効活用することを「活スペース」と呼びます。
「スペースをつくってやってみたいことは？」
以下の意見が出されました
・休憩スペースつくりたい（工場のなかに）
・喫煙部屋
・廃材を引き取ってもらう。今は置く場所がない（在庫の上に置いている）
いちいち動かさないといけない
・オンラインスペース
・書庫を有効活用してリモート室にしたい
・先行加工品置き場
・本読むスペース 図書館
・ギャラリスペース（工場の製品を展示）
・菜園
・内製化したい
ツーバイ加工、特殊金物の物件、合板の化粧加工
素晴らしいですね！
今までの経験上、3年コツコツ皆で５Ｓカイゼン活動を
継続すると殆どが実現します。
そのためにも
次回までに簡単にできるカイゼンを行い、
Before/Afterにまとめましょう。
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