マレーシアにおける５Ｓ Workshop（その２）
今回は、マレーシアにて行いました３日間の「５Ｓ Excellence Workshop Part２」
をレポートします。
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1日目のOpening Ceremonyにて
プロジェクトリーダーのＬ氏は、クアラルンプールにおける先進企業の５Ｓのビデオを
紹介されました。
・道具はすべて個別指定置き場をつくり置いている
・材料はすべて立てて置いている
・パーツ、斜めに傾けて取り出しやすく戻しやすい
・倉庫は狭い通路で、方向転換しなくても荷を出し入れ出来るように、爪が左右に伸びるフォークリフト
・棚や机にはすべてキャスターがついている
など日本にあっても先進的な事例でした。
その後の私の挨拶では以下のような話しをしました。
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先週は、２つの日本のメーカーでカイゼンの発表会がありました。
雑多なカイゼン。直置きされていた冶具を「掛ける」置き場をつくるといった小さなことから、
工程の壁を抜いてコロコンでつなげるような大きなものまで、
カイゼンの知恵と工夫が満載でたいへん良い場になりました。
私には気づかないことも数多くあり、あらためて、現場の人自らが、
カイゼンネタを見つける視点を持つことが大事だと感じました。
そのための教育を提供することと、現場参加のSmallGroupActivityで５Ｓ活動を全員で
実践し活性化させることが５Ｓ活動のポイントになります。
もちろん。現場の人では気づかないことも多くありますので、
外部の人（コンサルタントなど）の視点を借りる機会をつくることも同時に大事です。
それからもう一つ
カイゼンには終わりはないこと。
「カイゼン後は、カイゼン前」の言葉があるように、一度、カイゼンしたらそれでおわりでなくて、
それが、次のカイゼンの始まりになります。
従い、「指摘されたことを直す」だけのカイゼンですと、
「やってもやっても指摘される」ことにより「どこまでやれば良いのか？」という疲弊感につながります。
一方で、自ら「カイゼンネタを見つけて自ら行う」カイゼンで良くなった「達成感」と、
「さらに良くしたい」人の「成長欲求」を引き出すことで、ポジティブな感情で、
続けることができます。そして、何よりもこのプロセスから現場の意識あがり、
ルールが守られるし、Quality、Delivery、Costの良い結果につながります。
そして、このような「have to」から「want to」に変えるSmallGroupActivityには、
やり方にポイントあり、それらを皆様にお伝えして実践していきたいと思います。
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工場においては、前回（３か月前）から既に多くカイゼンされたことがありました。
・工程のモニターディスプレーがスタンドタイプでスペースが必要
⇒ 壁に掛けるタイプにしてスペースをとれる
・工程間製品置き場までに台車を運ぶ距離が長い
⇒ 置き場を細分化して、運ぶ距離を半分にした
・通路が確保されない（通路線が引かれていない）
⇒ 通路線（ラインテープ）が引かれて、台車が通るエリアが明確化された
通路線が引かれましたが、もともと、通路が狭い設計のために、
台車が２台すれ違えないという課題もあり、以下の提案を行いました。
・通路にすれ違いのための待機エリアをつくる
・工程内には棚は置かず、台車からダイレクトに装置に供給できるようにする
・その過渡段階として、棚の奥行を半分に減らし、次加工分以外は工程内に入れないようにする。
・コーナー角は面取りしてスムースに曲がれるようにする
など。
上記の実現には、作業指示や作業の流れの設計の見直しも必要になります。
物理的な５Ｓが、業務そのものの改善につながる所以です。
その他たいへん良くなったことは
・パーツの保管量がまちまち。多くあるもの不足のものなどバラつきが大きい
⇒ パーツ棚の２Ｓを行い、個別に在庫基準と発注ルールを決めた。
・棚に備品や工具が積み重ねられて置かれる
⇒ 個別に指定置き場や、掛ける置き場がつくられたなど
メンテナンスのツールボックスは、
前回、「工具を掛ける」置き場を提案しましたが、
各装置まで移動があるためツールボックスの方が都合が良いと
「拒否されました(笑)」が、その後、工具の専用台車を考案されて
工具の形跡整頓と「工具を掛ける置き方」さらに「移動もできる」という、コンサルタントの案と自分たちの案とを
両立させた「第三の案」を実現されて素晴らしいものでした！
今後の更なる進化が楽しみです！
をレポートします。
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1日目のOpening Ceremonyにて
プロジェクトリーダーのＬ氏は、クアラルンプールにおける先進企業の５Ｓのビデオを
紹介されました。
・道具はすべて個別指定置き場をつくり置いている
・材料はすべて立てて置いている
・パーツ、斜めに傾けて取り出しやすく戻しやすい
・倉庫は狭い通路で、方向転換しなくても荷を出し入れ出来るように、爪が左右に伸びるフォークリフト
・棚や机にはすべてキャスターがついている
など日本にあっても先進的な事例でした。
その後の私の挨拶では以下のような話しをしました。
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先週は、２つの日本のメーカーでカイゼンの発表会がありました。
雑多なカイゼン。直置きされていた冶具を「掛ける」置き場をつくるといった小さなことから、
工程の壁を抜いてコロコンでつなげるような大きなものまで、
カイゼンの知恵と工夫が満載でたいへん良い場になりました。
私には気づかないことも数多くあり、あらためて、現場の人自らが、
カイゼンネタを見つける視点を持つことが大事だと感じました。
そのための教育を提供することと、現場参加のSmallGroupActivityで５Ｓ活動を全員で
実践し活性化させることが５Ｓ活動のポイントになります。
もちろん。現場の人では気づかないことも多くありますので、
外部の人（コンサルタントなど）の視点を借りる機会をつくることも同時に大事です。
それからもう一つ
カイゼンには終わりはないこと。
「カイゼン後は、カイゼン前」の言葉があるように、一度、カイゼンしたらそれでおわりでなくて、
それが、次のカイゼンの始まりになります。
従い、「指摘されたことを直す」だけのカイゼンですと、
「やってもやっても指摘される」ことにより「どこまでやれば良いのか？」という疲弊感につながります。
一方で、自ら「カイゼンネタを見つけて自ら行う」カイゼンで良くなった「達成感」と、
「さらに良くしたい」人の「成長欲求」を引き出すことで、ポジティブな感情で、
続けることができます。そして、何よりもこのプロセスから現場の意識あがり、
ルールが守られるし、Quality、Delivery、Costの良い結果につながります。
そして、このような「have to」から「want to」に変えるSmallGroupActivityには、
やり方にポイントあり、それらを皆様にお伝えして実践していきたいと思います。
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工場においては、前回（３か月前）から既に多くカイゼンされたことがありました。
・工程のモニターディスプレーがスタンドタイプでスペースが必要
⇒ 壁に掛けるタイプにしてスペースをとれる
・工程間製品置き場までに台車を運ぶ距離が長い
⇒ 置き場を細分化して、運ぶ距離を半分にした
・通路が確保されない（通路線が引かれていない）
⇒ 通路線（ラインテープ）が引かれて、台車が通るエリアが明確化された
通路線が引かれましたが、もともと、通路が狭い設計のために、
台車が２台すれ違えないという課題もあり、以下の提案を行いました。
・通路にすれ違いのための待機エリアをつくる
・工程内には棚は置かず、台車からダイレクトに装置に供給できるようにする
・その過渡段階として、棚の奥行を半分に減らし、次加工分以外は工程内に入れないようにする。
・コーナー角は面取りしてスムースに曲がれるようにする
など。
上記の実現には、作業指示や作業の流れの設計の見直しも必要になります。
物理的な５Ｓが、業務そのものの改善につながる所以です。
その他たいへん良くなったことは
・パーツの保管量がまちまち。多くあるもの不足のものなどバラつきが大きい
⇒ パーツ棚の２Ｓを行い、個別に在庫基準と発注ルールを決めた。
・棚に備品や工具が積み重ねられて置かれる
⇒ 個別に指定置き場や、掛ける置き場がつくられたなど
メンテナンスのツールボックスは、
前回、「工具を掛ける」置き場を提案しましたが、
各装置まで移動があるためツールボックスの方が都合が良いと
「拒否されました(笑)」が、その後、工具の専用台車を考案されて
工具の形跡整頓と「工具を掛ける置き方」さらに「移動もできる」という、コンサルタントの案と自分たちの案とを
両立させた「第三の案」を実現されて素晴らしいものでした！
今後の更なる進化が楽しみです！
