先日、活コンとしては初めてのマレーシア出張がありました。
訪問した会社様は、ドイツ本社のマレーシア法人です。今まで、ドイツや日本法人に教わり５Ｓを導入されていましたが、
本場の日本人から教わりたいと、講師を探されて、ホームページから活コンの松田を見つけてくれたのです。（光栄です！）
マレーシアは、マレー民族、中国民族、インド民族の３つの民族が共存しており同一民族どうしでは母国語で話していますが、
お互いは共通語の英語で会話しています。私は「恥ずかしながら」英語ができませんので、通訳をしていただきワークショップを行いました。
３日間の「5S Excellence Workshop」をレポートします
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1日目は、Open Ceremonyがありました。
社長のWelcome Speechのあと、
プロジェクトリーダーのＬ氏は、新幹線の車内清掃をわずか7分間で済ませてしまう日本の
清掃チームTESSEIのＤＶＤをプロジェクトメンバーに見せて、日本の５Ｓから学ぶ必要性を語りました。
私の自己紹介では以下のような話しをしました。
５Ｓは「ルール決めて守らせる」ではうまくいきません。ある工場では５S発表会の時に現場はとても綺麗になっていたけれど、
現場の人に呼ばれて、話しを聞いたら、この置き場はPJが勝手につくったので、守るつもりは全くないと言われました。
ルールは現場のカイゼン活動から決めていくのが良いのです。自分たち皆で決めたルールは守られます。
また、この活動のプロセスから、現場の意識と思考力が大きく変わります。それが品質や効率に大きく良い影響を与えます。
マレーシアでも現場参加の小集団によるカイゼン活動をべースにした５Ｓカイゼン活動をやっていきたいです。
皆の知恵を集めて、日本式とか、ドイツ式とか、
マレーシア式とかでなく、より進化した個性ある５S活動をともにつくりあげましょう。
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Open Ceremonyの後 現場のFab 5S Auditを行いました。最新のテクノロジーを導入されたスゴイ現場でした。
また、クリーンルームへの入場のしくみやハード面も整備されてたいへんクリーンな現場でした。そして、
オペレータの落ち着いて丁寧な仕事とルールを守る姿勢にBest in Trainingされていることが伝わってきました。
一方でパーツや工具などメンテナンスチームの整理、整頓、現場の作業しやすさ（operartor friendly）
考慮した置き場、置き方や表示方法。そして運搬や歩行を少なくするレイアウトには改善の機会を感じました。
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２日目はプロジェクトメンバーの皆様に5S Refresher Trainingを行いました。
１日目に撮影させていただいた現場の事例写真をもとに解説しましたので、たいへん良く
伝わりました。
ところで、この会社様で使われている５Ｓの 定義がたいへん
興味深いものでした。（右図）
英語は論理的な言語であり、日本における定義よりもかえってわかりやすいと感じるのは
私だけでしょうか。
お伝えした内容で、技法的なことはもちろんですが、「一作業一かたづけ」
「来たときよりも美しく」という言葉にたいへん共感いただき、多くのメンバーが３日目の発表のときに語っていました。また、レイアウトの原則をお伝えするときは、予定していなかった工場のレイアウト責任者の方を呼ばれて参加していただくなど社内で活用しようという意識の高さを感じました。
３日目は 各モジュール（工程）ごとに、KAIZEN Planのプレゼンをしていただきました。ほとんどの方が小集団活動（SmallGroupActivity）によるボトムアップ型５Ｓにチャレンジしたいと話されて、プロジェクトリーダーＬ氏のKPI（目標管理指標）にも「SGAの導入」を入れていただきました。
これは（スタッフと現場との距離が遠いと言われている海外の工場では）画期的なことではないかと思います。
たいへんスキルが高く優秀な方が揃っていますのでこれからが楽しみです。
こんな事例をたくさん
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